这是一家闪烁着耀眼光环的传统制造企业。
——全球少数几家具备集成电路，芯片生产配套供应资格的石英材料供应商；
——国内少数航空航天配套供应的石英纤维制造商；
——国内石英行业中的第一家上市企业……
菲利华总经理商春利介绍企业两化融合经验及下一步应用方向。
湖北菲利华石英玻璃股份有限公司，这家始建于1966年、国内外具有较大影响力和规模优势的石英企业，一度面临着新的考验。
一方面，公司上市后如何健康持续发展，回报股民和社会，成就百年菲利华的美好愿景，另一方面，原有的信息技术已经不能适应企业内部管理的新需求。
早在1998年菲利华就启动了信息化建设工作。当年，菲利华与荆州赛乐氏合作，选择用友财务软件，启动了财务电算化工作。2004年启动仓库物流管理模块，将物资收发和财务系统融合起来，随后实施OA系统，实现了内部流程审核审批；2009年，菲利华又引入用友车间管理和成本核算模块。
菲利华的信息化建设一直与用友密切合作，一路走来，逐步深化。
挑战与对策
虽然信息化建设已经取得了一定的成效，但在新的形势下，如何依靠准确、快速、集成、可测的信息进行快速决策，缩短对市场的反应时间？
在用友优普总裁徐洋看来，菲利华作为石英玻璃行业的龙头企业，面临的竞争对手都是来自美国和日本的企业。要跟国外的企业竞争，菲利华就必须创新产品、创新技术，同时创新管理。互联网及大数据的冲击，使得未来所有的企业都将是IT企业、数据企业、金融企业。作为长期合作伙伴，用友优普将与菲利华加强车间生产智能化合作，让菲利华的管理更上一个台阶。
徐洋的观点得到了菲利华的充分肯定；深化信息化的应用成为菲利华管理层一致的选择。
为此，菲利华与用友优普以及湖北赛乐氏达成新的战略合作关系，于2014年11月，正式启动用友RFID制造执行系统和条码导入系统项目，全面贯彻精益生产管理模式，利用RFID项目与精益生产相结合，以“专注、诚信、创新、进取”的企业核心价值观为统领，对企业各项工作流程进行重新梳理，使用科学的工具进行自我评价，制定改善措施，大幅提升生产效力，市场响应速度明显加强。
菲利华副总经理周生高（中）、精益管理部经理伍兵（左）与用友优普高级咨询顾问邓昭仪在一起。
1.理念先行：精益思想推动精细管控
基于5S管理思想、结合ERP和RFID系统，菲利华对车间流程进行了合理整改，变革了车间数据采集方式，实现了生产现场的实时管控和统计，让管理、操作、信息统计以及分析更科学，更快捷。
①现场5S及安全5S管理活动的建立
生产现场管理方式的改善是系列管理提升活动中的亮点之一。这个过程以前依赖纸质材料记载的数据，或者是卡片式的看板，如今则是利用全新技术建成的电子看板系统。
②“互助新台阶”活动
组织生产线上和各个事业部之间的核心业务骨干或者员工展开互相帮助式的改善活动，对生产线的物流配送、不可供原因等瓶颈问题进行分析，在改善管理的同时，提升员工工作能力。
③改善生产方式
以前，菲利华车间工艺流程交叉，孤岛作业，每道工序都有大量在制品，加上物流线路混乱，搬运频繁……依据精益生产GPS理论，菲利华重新绘制了机加工车间平面图，设备测量尺寸重新布局，将车间划分为“长棒”、“厚壁管”、“异形棒”三条生产线，每条线设进、出料口，通过科学规划，实现了在必要的时候只搬运必要的物品。
④建立新的生产组织模式
通过对生产线的改造，按照工序路径推进单件流和连续流作业方式，重新安排人机工程。
2．管理理念的实践：车间可视化管理
车间可视化管理项目是菲利华与用友合作在精细生产的环境下开展的一个全新项目，旨在智能管控生产过程的每一个环节，并且如实反映在线过程的情况。
可视化系统由计算机、服务器，控制器和工位机组成，统一部署。
以前每名员工需要到集中的计算机放置点手工录入报工单。采用工位机以后，所有工序操作都可以在不同的工位机上进行。
工位机的设置按照工资核算来核定，如果是按单人计件工资来核算，那么单台设备设立一台工位机；如果按班组的形式来核定，那就整个班组共同使用一台工位机。
具体操作流程是，员工上班刷卡，现场作业要刷物料卡，完工之后要刷卡进行完工汇报，如果在工序加工过程中出现了质量问题或者是工序改制，在工位机上要进行实时操作。所有工序全部结束、产品和物料卡进行流转、检验完成之后，最后在工位机上进行报检。
在事业部制管理模式下，跨事业部的作业交接采取工序分报的方式，即甲事业部要加工的工序与乙事业部加工的工序互换，不同的事业部派不同的工序单，通过物料的流转进行交替。
“车间可视化管理不仅仅是中控室里的视频可视化，其本质是所有生产数据的可视化。”菲利华信息化主管来万鹏说。
菲利华信息化主管来万鹏向现场参观的企业代表介绍经验。
接入了RFID以后，生产信息表可以实时展现在任何一台电脑或者是一个工位上，可以随时查询生产状态、生产品种、产量、不良品、设备利用率等各种数据，这些数据不仅反映生产过程的实时动态，更重要的是通过对隐藏着大量体现管理问题的信息进一步整理和分析，从中找到流程的缺陷及变化规律，从而及时调整车间产能，预见生产异常的发生，消除生产安排的问题和运行中的瓶颈，使生产管理具有前瞻性。
来万鹏认为，车间可视化管理是菲利华在实践精益管理落地的重要手段。没有这个手段，精益管理模式无法贯彻执行，同样，如果没有精益管理模式的设计，也无法明确车间可视化管理的目标和内容。
实施效果
“RFID系统将生产线上的纸质工具变成了信息化，只需要拿着工位卡，就可以进行物料的领用、生产的开工和完工、不良品的处理等，大大提高了响应速度。”菲利华精益管理部经理伍兵告诉记者。
项目上线后，生产现场的改善成果非常显著。
统计表明，在不增加人员和设备的情况下，两条主要的生产线生产周期工序5小时以内、分别比去年同期提高效率62.4%和30.8%，这几乎相当于在没有增加任何投入的情况下再建了半个菲利华公司。
另外，通过ERP系统，加上RFID和条码，减少了搬运量，物流路线缩短至30至40分钟一件，逐步取缔了光纤事业部的中间库，库存总量也降低了28.2%。
“生产线月均休息天数增加60%。”在伍兵看来，这些数字既是信息化帮助菲利华增强了人性化的表现，更是两化融合推进智能制造最强的说服力。
未来展望
在公司董事长邓家贵、总经理商春利的大力支持下，菲利华通过不懈努力，实现了关键工序的智能化，生产过程的智能化，并因突出的两化融合成效成为荆州“两化融合”的试点工程。
回顾17年来的信息化建设历程，菲利华副总经理周生高非常感慨：“从1998年到2014年，两化融合建设让菲利华实现了从简单应用到复杂应用，从局部应用到全面应用，从粗放管理到精细管理，从单一角色到全员应用的转变。未来菲利华还将引入全面预算管理、智慧工厂、商业智能化和企业社交模块。”
“车间可视化实现了精细过程管控，奠定了实现智能制造的基础。”信息主管来万鹏表示：“这也是企业互联网+的生产方向；信息化目标就是通过可视化，建立通向智能制造的桥梁。”
当今世界科技创新和产业变革所形成的风暴席卷全球，每个人、每家企业都身处这场风暴的中心；信息技术突飞猛进，制造数字化、网络化、智能化配合新能源，新材料和新管理模式的变革都在推动制造业的创新与升级。
谈到未来发展计划，总经理商春利表示，菲利华将充分利用新一代的信息技术发展机遇，把握面向知识社会下一代的创新趋势，以第四次工业革命为契机，大力推进中国制造2025，扎扎实实一步一个脚印迈向建设智能制造的大路。
