刚刚卸任美国通用电气（GE）公司董事长的伊梅尔特对数字经济情有独钟。他曾经形象地说道：“GE昨天还是一家制造业公司，一觉醒来已经成为一家软件和数据公司了。”
制造业巨头们的动向往往是行业的风向标。当前，新一代信息网络技术正加速与现代制造技术融合，制造业格局正在发生深刻变化，“互联” 成为基础，“数据”成为企业间交流的必要条件。
在工业和信息化部信息化和软件服务业司巡视员李颖看来，我国制造业正处于由大变强的关键时期，制造业要加速向数字化转型。中国工业报记者采访获悉，中国制造业的探索从未止步，模塑科技就是其中的实践派。
高端外饰件领跑者
根据中国汽车工业协会发布的统计数据，2016年中国汽车产销创历史新高，当年产销量分别为2811.9万辆和2802.8万辆，同比分别增长14.5%和13.7%，连续8年蝉联全球第一。江南模塑科技股份有限公司（简称“模塑科技”）正是在这样的背景下成长起来的零部件企业。
模塑科技副总经理刘华在江南水乡——江苏省江阴市周庄镇，一座占地面积约 50万平方米的模塑科技现代化企业矗立在这里，拥有员工2000余人。模塑科技成立于1988年，主要从事汽车保险杠等零部件、塑料制品、模具、模塑高科技产品的开发、生产和销售，年汽车保险杠生产能力达300万套以上，是中国高端汽车外饰件系统服务供应商。
“我们服务的客户包括宝马、奔驰、捷豹路虎、沃尔沃等众多世界级汽车品牌，是多家汽车企业的A级供应商。目前在国内设有多个生产基地，在美国、墨西哥也分别设立了生产基地。” 模塑科技副总经理刘华在接受中国工业报记者采访时说。
今年上半年，模塑科技继续巩固在保险杠领域的各项优势，深化与华晨宝马、北京奔驰、上海大众、上海通用、沃尔沃、捷豹路虎等优质客户的合作，同时注重新客户群体的开拓，进一步提高市场占有。据悉，模塑科技今年上半年实现营业总收入17亿元，同比增加18.47%，继续主导细分市场。
领跑者的压力
为了适应迅猛发展的市场需求，满足更多的主机厂家配套，模塑科技先后在烟台、武汉、北京、沈阳等地建立了生产基地，异地建厂后，组织机构越来越庞杂，组织间的业务往来越来越频繁，关系越来越紧密，这对管理提出了更高的要求。
然而，模塑科技原先的信息化平台无法适应公司的新发展。概括而言，信息化制约公司发展体现在五个方面：缺乏集团统一平台，存在大量信息孤岛；难以实现集团对下属分子公司有效管控；内部跨组织交易频繁，信息不共享、大量重复劳动；预算管控缺乏系统支撑，难以落到实处；难以对新扩公司进行快速管理复制与推广。
这种制约对于身处激烈的市场竞争中的模塑科技如鲠在喉，不能与模塑科技确立的“大规模、低成本、高速度”的战略，以及推动精益生产管理，大范围实施“降本增效”的措施保持一致。
转型谋变世界最大的不变就是变化。模塑科技积极探索新的信息化规划，明确平台升级的实现路径。经过反复讨论，模塑科技选择了用友。刘华告诉记者，基于迫切的管理需求，他们以用友U9系统为核心构建了多层次的信息平台，实现“集团管控到业务运营到生产执行再到现场管理”的四层全通路管理，实现业务完全打通、数据完全共享。
刘华告诉记者，模塑科技数字化变革最主要的驱动力定位为:服务企业高速发展与管理升级。通过实施用友U9系统，实现业务横向的全面拉通，从前端EDI对接客户、到内部的供应链+质量管控，到生产的多层次计划、再到MES现场管理，最后实现全面的财务核算与财务管控，真正实现一体化的多组织平台管控。
谈及为何选择用友作为合作伙伴，刘华认为，适合自己的才是最好的。软件系统要能满足企业内在诉求，不过于追求高大上，不买贵的，只买对的。“我们和用友的合作十分愉快，特别是在实施环节，‘三分软件、七分实施’，用友对我们的业务有着深刻洞察。从产品上线速度来看，也是非常快的，U9有很好的成熟度。”刘华回忆了项目的执行时间，大概只用了6、7个月，江南模塑总部成功实施，接着在4、5个月时间里，分子公司全部上线。今年还将继续在国外两家分公司上线。
在刘华看来，信息化需要聚焦企业的痛点，不能为了上系统而上系统, 要围绕核心目标，不被旁枝末节所羁绊。系统永远只是工具,优化流程，再通过系统固化。据悉，模塑科技已经开始试点智能工厂应用，该公司沈阳和上海的工厂都实现了物资流转AGV智能小车的应用，数据采集采用RFID自动采集，生产模式实现了可视化和透明化的管理。
数字化管理升级
基于迫切的管理需求，模塑科技以用友U9系统为核心构建了多层次的信息平台，实现“集团管控到业务，运营到生产执行，再到现场管理”的4层全通路管理，业务完全打通、数据完全共享。同时业务全面的展开，从业务管控的需求出发，实现业务横向的全面拉通，从前端EDI对接客户、到内部的供应链+质量管控，到生产的多层次计划、再到MES现场管理，最后实现全面的财务核算与财务管控。真正实现一体化的多组织平台管控。
一，借助U9+互联网，构建模塑科技全球管控一体化。将企业所有组织进行统一平台，统一管控，内部信息做到互联互通，实时共享，管理模式可以得到很快复制。实现了模塑科技多地点、多法人、多工厂集团统一管控，借助U9+互联网，将成功的管理模式复制推广到美国。
二，组织间业务协同。实现跨组织出货、订单一步调出、内部交易结算一次性生成等。效率更高，业务数据更准确。在人员、设备没有增加的情况下，通过设备改造、提升效率，模塑沈阳工厂的产能由每年160万套增长到230万套，产能得到最大化释放。
三，产业链协同。从内部协同扩展到产业链协同，连接主机厂、供应商。实现真正意义的供应链协同、产业链协同， 信息完全共享，提高沟通效率，降低沟通成本，不用重复录入，避免出错！这也是制造业与互联网融合的具体体现！刘华介绍，这种互联网式的协同相较于传统方式，效率提升了3、4倍；从库存来看，成品已做到了0库存，半成品库存由原来的1-2个月，降低为现在的3天。
四，从行业化到智能制造。在智能化方面，主要体现在物料智能化与信息采集智能化。借助条码\RFID识别技术将采购、生产、销售、售后过程进行批次管控，实现产品全生命周期质量追溯。
原来一个产品从生产线拿下来，要经过操作工、检查员、物流人员三个人共同完成，现在只需要一个人独立完成。包括产品的上线时间、下线时间、质量信息等，均可以通过电子屏幕实时显示。
“不忘初心”这个常常被提及的词语，伴随着模塑科技转型始终。刘华表示，系统只是工具，模塑科技将围绕最初的目标：互联网协同、智能化改造、数字化管理升级，不断改进，组建具备互联网基因的新大脑。
本文作者：中国工业报 陈栋栋
