扬州亚星客车股份有限公司坐落于风光秀丽的古城扬州，是一个在市场经济激烈竞争中脱颖而出的"国家火炬计划重点高新技术企业"。1998年9月，经江苏省人民政府批准，以中国最大的客车生产企业江苏亚星客车集团有限公司为主发起人，发起设立了扬州亚星客车股份有限公司。1999年8月公司在上海证券交易所发行上市了6000万A股股票（股票简称亚星客车，股票代码600213），成功进入中国资本市场，是我国客车行业少数几家上市公司之一。
公司具备年产各类客车10000辆、客车底盘10000辆、客车座椅30万座的生产能力。公司成立以来已经向社会提供各类客车40000余辆，累计实现销售收入70余亿元，历年的产销量、销售收入等主要经济指标均位于全国客车行业前列。
面对激烈的市场竞争和中国加入WTO带来的机遇与挑战，为提升民族工业品牌，公司十分重视客车技术创新和应用，内部健全质量管理体系，实行严格的产品责任制，对产品的全过程实施有效地控制，质量体系通过ISO9001：2000版标准的认证
2003年4月公司一次性通过CQC中国质量认证中心"CCC"认证，成为全国率先通过"CCC"的客车企业之一。
近年来，亚星客车在企业管理方面投入了大量的精力，尤其是在企业信息化建设层面，不断改进和完善生产管理、物流信息、财务制度，理顺管理结构，实现企业综合资源管理一体化，为领导层经营管理决策提供准确、及时的经济信息，是公司加强管理的关键环节。
伴随着亚星客车的发展与经营资产优化，在吸收了亚星商用车公司的优质资产后，对用友ERP管理系统产生了扩大应用范围与深度的迫切需求。原有的信息管理系统已不能适应当前的需要，亚星客车领导高瞻远瞩，决定抓住时机，目标建设一套具有企业特色、先进、实用、可靠的ERP系统，以适应公司的总体发展战略。
管理模式：配置接单 单车生产
亚星客车的生产和服务采用"配置接单 单车生产"的管理模式，生产经营上围绕客户选配的车型以及个性化的需求为主要驱动力，组织单车的设计、计划、采购、车间、委外等业务活动，以提高各部门的协同工作效率，快速响应市场需求。"配置接单 单车生产"的管理模式通过ERP系统在亚星得到了成功的实践。
配置接单 按单设计
亚星客车与客户签订销售合同时，订单中心能够通过ERP系统准确描述基于标准车型配置基础上的客户所有选配信息。订单式生产决定了每个客户的订单都要按单设计，因此设计时间直接影响计划排产及交期，而且客户需求一旦发生变化，设计同时需要变更。通过配置接单信息的实时共享、PDM和ERP的集成，保证设计BOM和生产BOM同步，客户选配需求得到准确响应。
单车生产 按单配料
客车生产普遍采用订单式生产，管理的难点是能否按照生产进度要求准时准量的进行配料。亚星客车的工厂布局按照整车的生产步骤部署，分为车架、底盘、六大件、焊装、涂装和总装。通过ERP系统的应用实现了按单配料，保证专料专用，减少了因此导致的交期延误。
按单采购 严管价格
亚星客车关键配套件的价格波动大，在采购部、财务部、生产部之间形成有效的采购需求、供应及时以及成本合理的最优是亚星管理者追求的目标。根据MRP运算的结果进行关键部件的按单采购。采购部门进行严格的价格控制，并能有效预测价格趋势，降低采购成本。
按单核算 成本控制
亚星客车作为上市公司，对财务管理的要求非常规范和精细，需要按照订单核算每一辆车的成本、按照每一个车间核算每一道工序的成本，实现成本的精细化控制。
信息化历程
2000年以前亚星客车和所属各分厂使用用友U820、U852等版本，各分厂独立核算、财务和物流分开。
2000年，亚星底盘厂和亚星客车财务部使用SAP物料和财务模块，上线成功，拟正常运行后推广到各分厂。
2002年亚星客车财务和亚星底盘厂财务停止使用SAP，开始使用用友ERP，仅底盘厂物流仍在使用SAP物料模块。
2006年9月开始实施用友ERP–U8系统，整合各分厂的物流部份，2007年1月成功上线，ERP整合到了一个平台。
2008年伴随着客车业务整合，亚星客车的ERP整合项目启动，亚星商用车公司原采用SAP R/3系统，此次整合选择用的是 UFIDA U8.71系统， ERP应用在广度和深度上都做了一定程度的拓展，2008年9月成功上线。
业务流程
U8支持了整车接单、采购、装配过程的所有关键业务流程。亚星客车利用自身丰富的整车经验和IT经验，在U8整体解决方案基础上，利用UAP平台，开发了具有亚星客车特色的订单管理系统，支撑企业业务运营。
应用效果
亚星客车的ERP项目经过二年多的应用表明，项目取得了重要成效，已经成为亚星不可或缺的有机组成部分，其带来的主要效益如下：
1、 2套编码体系变为1套。原来按照图号编码可能存在一物多码的现象，现在为整车部件分层的编码体系。统一了物料编码沟通语言，提高了物料管理的准确性，同时也为信息化成功上线打下坚实的基础。
2、 通过订单管理平台的应用，原有传递、审批、变更需要2-3天，缩减为1天，实现了实时共享。
3、 基于标准配置的客户订单选配准确性由90%提高到98%以上，特别是在客户配置发生变化以后，能够第一时间反馈到技术中心、计划、生产、采购各部门。
4、 库存资金的周转天数由28天缩短到22天。
5、 订单交期由45天缩短到35天，有效降低交期延误，即使出现延误也能事先预测并分析延误原因，从而提高了客户满意度。
6、 由于与PDM的集成，配置信息的有效共享，排程时间从2-3天缩短为1天，更快响应客户需求的变动和应对意外。
7、 采购部门将管理的重心由价格的审批、制定转移到原材料价格趋势的预测分析上来，为全年降低近1000万的采购成本。
