【编者按：明门（中国）幼童用品有限公司工程暨供应链总经理王瑞璐女士详细叙述了公司如何与德国西门子公司合作，成功实现数字化转型的经历。她指出，尽管公司在产品设计方面成绩斐然，但传统的经营模式及信息系统已难以应对快速增长的市场需求和环保要求。为此，公司决定采纳西门子PLM Teamcenter解决方案，重点实施产品数据管理和SAP公司的ERP系统，有效解决了信息孤岛、系统兼容性和文化差异等问题。这一转型不仅提升了运营效率和可持续发展能力，还为企业未来的市场扩张和产品创新打下了坚实的基础。王瑞璐表达了对西门子公司全面支持的感激之情，并对数字化转型带来的积极成果和未来发展方向进行了乐观展望。】
明门（中国）幼童用品有限公司是一家生产面向幼童生产家庭安全保护产品，也即汽车安全座椅的婴儿车、婴儿床、高脚椅等，公司成立于1983年，在东莞投资也超过了30年，产品销售一百多个国家，在全球七个地方有分公司，另设美国设计中心、欧洲设计中心，员工总数1.3万人。
明门最早是从ODM/OEM开始的公司，曾经为美国市占率最大的Graco、日本市占率最高的Aproca以及意大利的Chicco等品牌公司提供ODM/OEM产品。
2015年，明门开始推行自有品牌，十多年的发展，现在有三个非常成功的自有品牌，分别是高端Nuna系列、面向中端joie和新婚年轻小夫妻能承担和喜爱的产品。在保护成人和儿童之余，去年推出了面向宠物的汽车安全座椅等，利用自身的专业知识在慈善领域也做了很多的推广。近几年来，产品获得了超过50个工业设计的奥斯卡奖红点奖的奖项。
公司的产品有这样一个特性，就是都要“穿衣服”，通俗地讲，就是不仅要提供高质量的产品，还要让小朋友坐在上面感觉舒服。
“看起来好像很成功。”
7月23日上午，明门（中国）幼童用品有限公司的工程暨供应链总经理王瑞璐女士在西门子召开的2024 Realize LIVE 大中华区用户大会主论坛上介绍说，实际上明门遇到了很多很多的问题。比如怎么样坚持继续做绿色的产品？如何有做绿色的产品？尽管自身要求始终保持严苛的品质，但当产品越来越多、厂区越来越大、销售公司越来越众的情况下，如何用绿色制造的方法做到每一个市场都能兼顾严苛的品质，还能进一步发挥员工的能力实现人文关怀？
过去多年来，明门每年有超过500个产品上线，靠的是什么东西实现数字转型之前的成功呢？王瑞璐认为其实就是很多工人智慧与工程师智慧，也就是很多的人力跟很多的浪费，来达成一个看起来很成功的企业形象。
成功企业的表象是巨大的挑战。
窘境带来的反思
30年前，明门投资应用了一个非常传统的ERP系统，15年前，明门又投资了一个比较阳春的PDM系统。当明门计划要启动新的PDM项目、跟西门子讨论的合作的时候，所遇到的情况却是，当决策哪一个产品线要继续生产，哪一个产品线需要缩编，哪一个产品线要下一代研发的时候，所需的报表数据要两天甚至要7天以上才能运行出来。
另一件好笑的例子是，同一个零件，在四个厂区（两个架构）中有7种不同的料号。原因是工程师A在数据库中找不到某个配件的料号时就新建一个，而工程师B遇到类似情况的时候也另建一个。当两个工程师离职或者退休后，接任的工程师还在继续扩充不同的料号。
跟汽车企业一样，明门的产品也要用到类似注塑成型的模具与金属冲压模具一样很多的模具，但公司有将近10%的模具在三年之内的产量不超过1000个批次，换算成管理上的金额，也就是有超过600万人民币的模具投资被打了“水漂”，造成惊人的的环境浪费，能源浪费以及新产品开发的浪费。
虽然已经拥有绿色工厂称号，拥有高新技术企业称号，也做了很多能源环保的工作，可整个产品开发的流程做得还远远不够。
思考下一个十年、下一个20年的时候，应该如何做？因此企业必须部署数字转型规划。
面对现实，明门提出了绿色理念及战略，体现在四个方面：
一是绿色产品。以“符合消费者需求”为设计宗旨，考虑产品生命周期内的环境冲击，如设计绿色环保、加工污染低、节能、耗材低、寿命长、零件材质易回收之产品。
二是严苛品质。明门多年来对产品安全的把关及品质的坚持超越各国安全法规，投资先进的制程与产品测试设备，以高科技的规格生产，展现对父母与孩子的关怀与责任。
三是绿色制造。明门已投入工业4.0的自动化技术改造升级，精进强化产品的品质与良率。“对地球永续用心负责，与环境共创和谐”是明门秉持的信念，透过能源管理、废弃物管理、水资源管理及空氟污染防治等，融入企业经营，与环境共生共荣。
四是人文关怀。明门不把追求获益当成唯一的企业目标，而是实现利他精神，将企业的价值与使命“为母亲与孩子们服务”深耕于公司的理念中，多年来坚持善尽社会责任，获得慈善领域最高政府奖-第十届中华慈善奖。
王瑞璐指出：“没有坚实的数字基础，没有坚实的系统平台，是无法实现这个改进的。”
为此，在公司高层、主管们的共同讨论之下，明门推出了数字化转型的规划，通过研发数字化、制造数字化、运营数字化，实现绿色制造、绿色产品、卓越运营,建设绿色明门。
绿色明门战略驱动企业数字化转型
数字化转型的规划是如何通过上述“三化”实现的呢？王瑞璐逐一做了详细的表述。
在研发数字化方面，利用企业准确的单一数据来源，研发过程及数据管理透明化，力争实现环保设计、精益开发、绿色产品；公司轻量化研发相关系统，避免新员工的系统学习陡峭曲线。
在制造数字化方面，借助制造过程透明化、计划仓储能耗透明化、品质信息透明化流程，从整体上实现制造过程更节能环保，提升产品质量、降低成本；明门数字化精益赋能制造体系人才培养，打造更加人性化的工作环境。
据悉，用以取代一个已经应用了30年的传统ERP、明门全新的SAP ERP项目将于2025年1月1日全面上线，而西门子PLM Teamcenter与SAP的对接是非常完整、非常成熟的，双方在数据整合和应用方面不存在任何障碍。
所有的基础数据都完善了之后，明门将启动运营的数字化。而运营数字化意味着拉通研、产、供、销、品、质、财全价值链的数字化集成融合，实现数据驱动的运营和整体运营效率提升，有效支持明门在全球100个多个国家地区更好地推进产品销售。如今天罗马尼亚预定50台产品，明天捷克预定150台，其实二者的需求可能完全一样或是十分相近；除了PLM提供支持，前期市场预测，ERP、ES、生产排产、订单运作等各方面系统都参与其中，确保依规、准时出货交货。
在明门推进PLM项目期间，西门子大量专业的顾问分享了不同年代都可能化解难题的产品和模块，以及很多可以尝试的步骤，避免了可能的误区和超前的消费开支。这些经验被明门内化到后续的每一个阶段，在公司的战略蓝图之下更好地布局到合适的时间节点。
目前，明门已经完成了数字化转型的第一阶段，变更完成所有产品料号、实现跨厂区的数据整合。
当然，这还远不是终点，还有很多事情要做好，包括研发的数字化，把它推向更前端。
项目效果与感受
在推进绿色明门建设过程中，明门遇到的第一个也是最重要的问题，是跨厂区所有的产品资料不完整，每个厂区的料号不一样，数据库存失真。最多的时候，明门有20个不同的信息系统，这样的事情屡有发生也有习以为常：B厂区的法规产品更新后，A厂区完全不变，然而美国法规的变更，要通用到所有出口美国的产品，欧洲法令的变更，也要通用到所有欧洲的产品。厂区不能同步，势必造成严重的后果。
如今，明门汰换成了七个系统，基本消除数据孤岛、实现了数据的整合和集成，新产品研发的任何变更都实时、动态关联到相应的工作人员，而且方便设计师很快速地找到相关数据和产品。100多个国家的产品型谱也轻松在系统中查找到了。
这也体现了前期分析工作的重要性。
明门PLM项目启动于新冠肺炎疫情期间，为确保项目按时高品质完成，西门子团队大陆和台湾省两地顾问同时作业，分别与明门集团的在地保持紧密沟通，历经逾500场会议的思想碰撞，对150份交付物进行通与讨论，最终确保了PLM项目的成功上线，并且通过数字化转型推动了工作协同和效率改善，继而为集团未来提升产品质量和加速交付奠定了基础。
做工程的人都知道，有时候一张图胜过千言万语。但以前很多工程师偏好用文字表达产品的规格，料件的描述等等。而这些必须数字化，需要很多额外的时间。
好在西门子的产品有一个很重要的特点，它是图像化的。如今，明门把照片、图像化的资讯方便地build in在Teamcenter中，可以快速的定位和查找到。所有的工程师都已经知晓，文字并非最佳方案，而数字化参数化来表达是首选。
为了能跟Teamcenter更好地对接，明门还对SAP ERP产品做了“瘦身”，将一部分工作移交到MES或其他的系统进行管理。在这个过程中，不是只有梳理业务流程，还有包括数据跟业务逻辑，以及每一个人的文化跟习惯的修正。
资深的工程师总是说，以前一直就是这样做的，不愿意更改习惯。另外，要把这些人身上的知识“挖掘”出来，也是一件很艰难的事情。IT团队想法设法推进工作，承诺以一定的荣誉，一定的奖励，努力配合，而不是批评他们过往的所做都是错误的。
王瑞璐很感触地说，一定要先透彻分析自己的业务流程，先做什么，后做什么，做好规划。每一个公司都有有限的资源，有限的人力，有限的时间，要尽量实现资源价值的最大化。
西门子PLM在明门绿色战略过程中的价值
在明门绿色战略过程中，西门子PLM解决方案创造了巨大的价值。王瑞璐总结为四点：
一是构建集团统一的设计资源库，有效地规范产品材料选择，从源头确保设计合规工程师更方便调用环保的材质和物料，助力绿色产品设计。
二是将产品、型号、件号、图档、项目文件、合格证、HR404婴幼儿产品法规等相关资料完整串联并可追溯，确保产品的设计与发展都能符合明门的绿色库品、绿色制造理念。
三是优化并且合并了四个厂区（两个架构）的资料、流程，降低了业务的复杂度，提升了业务执行效率，有效减少了协调、沟通的时间，减少了资料不一致的情况，同样也减少了变更，带来了节省返工及缺陷造成的成本。
四是优化并减少了明门现有的IT系统，减轻了工程师的系统学习负担，随着应用的不断深入，持续带来价值。
“掏心掏肺跟大家讲了很多比较辛苦的故事，希望可以减少业界朋友们在数字化转型中所遇到的瓶颈跟困扰。”王瑞璐最后说。
